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0 r5 h; R' d: J$ Y; V在传统工业仿真作业中，企业面临众多挑战。以汽车行业的零部件、总成和整车仿真设计的流程为例，仿真工程师常会遇到以下困难：
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协同难：多层级、多物理场、多学科的仿真工具链存在断点，数据分散，难以实现无缝协作；. V+ a" |, {1 P" m9 v
4 j( Q) p% X! c. O% w( R计算难：集群算力紧张，资源争抢，单次仿真处理需要1~2天；
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' M& S" {# w7 y$ p效率低：设计方案迭代快，重复流程多，仿真难以满足设计需求。业界优秀实践表明，一个基于高性能计算集群构建的CAE（计算机辅助工程）仿真平台能够显著缩短新车型的开发周期，提升研发效率：
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新车型的设计周期从传统的36个月降低至12～18个月；
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5 _/ `7 `3 i+ i* P; T通过更精确的早期仿真，后期设计修改率减少50%；0 W8 w/ O1 _! V. \! R1 O3 e' @
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研发原型车制造和试验成本减少了约50%。随着虚拟化技术的发展，云计算为CAE仿真平台提供了灵活的扩展能力和灵活部署的计算资源。客户在享受弹性计算服务的同时，无需额外支付运维成本。根据行业洞察，未来5年超过60%的客户会选择仿真上公有云，提高数字化协作能力、在线部署能力和数据洞察能力。0 M E! ?' ] h) L! o% g/ E
$ I/ v; |. q: g/ G5 O3 J4 \8 }4 V" |8 U华为工业仿真实践( y2 H# |' ^/ V2 L* C5 p
% I; h- K, d' y$ P! l; p近期，华为工业仿真云平台服务总经理舒仕臣发表主题演讲《华为工业仿真实践分享》，舒仕臣介绍了华为多年来在仿真领域的工程应用实践，通过全公司统一纳管并大幅增加算力，提升仿真关键环节、关键场景的自动化水平，华为的天线整机仿真时间已经从48小时减少到16小时，射频链路仿真由6天缩短到2天，天线阵列整体设计周期从3个月缩短到了1个月。( ~/ ]4 W" J# y# k, n8 |
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在工业，为工业。华为将成熟的经验和能力外溢，构建了工业仿真云平台SIM Space，实现了从硬件资源到多学科多产业领域全链路专业仿真工具的整合，具备了数十万核的纳管算力，支持年千万级仿真计算作业，并持续创新构建“AI+仿真”的秒级预测能力，从而实现“天”级响应产品迭代。( u' Y( n9 N. Q0 h1 V* f2 j2 W
1 Q; A) P4 e m7 V& N& d华为工业仿真云平台SIM Space联合发布* @$ `% K" a j: ? E( X1 ~
) ]8 ~8 z) ]9 Y7 N3 E' w华为携手泊松、云泊、东方电气、天洑、华丰科技等客户及伙伴，共同发布华为工业仿真云平台SIM Space，持续为新一代工业仿真工具链体系构筑基座。! X" k) g6 K+ v9 V6 l
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- t% d6 X: K1 n7 a华为工业仿真云平台SIM Space，脱胎于华为仿真研发最佳实践，实现了从硬件资源到多学科多产业领域全链路专业仿真工具的整合。( g% [+ l5 R. z* K, S, |4 |, c: P
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• 超大规模智能化算力调度：支撑年百万级仿真计算作业，实现分钟级排队计算秒级预测。
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9 J) [! m. Y# b* ~8 Q7 |3 r! n• 自动化仿真流水线：支撑华为五大产业的差异化仿真自动化。通过封装仿真流程经验，把流动的Know-How变成了持久快捷的仿真APP库，并不断延展AI技术在仿真中的落地应用如AI降阶模型等，实现仿真的秒级预测及智能优化。* T( {! H# w6 W/ z
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