Roush Performance由赛车运动界的传奇人物Jack Roush创立，为诸如福特Mustang和F-150皮卡车等OEM汽车改造外形和提升性能，以及为其他特定车型打造升级套件。
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) z- p; e/ |) h- h. Q6 I( [) C挑战
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5 S6 @6 }6 R. D% X由于ADAS(高级驾驶辅助系统)出现问题，必须在设计阶段的后期更改Roush F-150皮卡车的前格栅摄像头位置，需要重新设计格栅或摄像头支架。由于格栅已在生产中，部分组件已制造完成，因而只能重新设计支架。然而，重新设计支架需要新的注塑模具，这会影响卡车生产和交付的进度。9 A( v- T) J! D( I" e+ _' Z2 F/ y
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解决方案& i% t n* a1 ^" O4 l5 m: u
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Roush的工程师没有选择重新制造注塑模具，而使用H350™打印机3D打印了支架。H350使用SAF™(Selective Absorption Fusion™)技术，这种粉床工艺能够在几个打印周期内就提供了充足的产量，为整批F-150汽车提供数千个零件。骨科3d打印SAF工艺生产的零件还具有近乎各向同性的机械性能，并满足PPAP(生产零件批准程序)质量规范的一致性。
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1 }- [; c* E2 `. m 带有后方固定夹的3D打印摄像头支架。, t% ^; L/ g/ r; y; B+ t$ g5 s
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与注塑模具相比，3D打印的摄像头支架将生产周期缩短了至少50%，使Roush能赶上生产进度。注塑模具解决方案从最初的模具设计到最后的成品至少需要花费三至四个月，成本约为206,832元。SAF技术打印的零件成本约为134,440元，可节省35%的费用，生产周期也缩短到了8周。此外，其中一个3D打印的新支架设计原型表明这不是最佳的设计。Roush迅速迭代出更好的设计并制作出最终零件，避免了不必要的延期，也省去了为重新设计的零件制作注塑模具的成本。" R3 `' r7 f% g$ W4 w
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